Storie di Successo

Cefla: Caso Di Successo

CEFLA: STIMARE I COSTI DI PRODOTTO CON LA PIATTAFORMA LeanCOST

COMPANY PROFILE

Settore: Impianti, Shopfitting, Finishing, Medical Equipment, C-LED
Sede: Imola (Bologna)
Dipendenti: 1.900

BENEFICI

  • Introduzione di un unico standard aziendale nella preventivazione dei costi
  • Ampliamento e condivisione della conoscenza in ambito tecnologia meccanica
  • Simulazione rapida di soluzioni progettuali diverse

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Nata ad Imola nel 1932, Cefla si è affermata in tutto il mondo fino a diventare oggi un grande gruppo multi business che ha fatto della propria eterogeneità un punto di forza. Con circa 1.900 dipendenti, 26 sedi nel mondo di cui 14 stabilimenti produttivi, l’azienda può contare oggi su 5 divisioni operanti in differenti aree di business, quali:
– Impiantistica civile ed industriale (Impianti)
– Allestimenti di punti vendita per la distribuzione (Shopfitting)
– Impianti di verniciatura, decorazione, stampa digitale del legno e dei suoi derivati (Finishing)
– Produzione di apparecchiature per il settore dentale (Medical Equipment)
– Sistemi elettronici per l’automazione industriale, dispositivi medicali ed illuminazione (C-LED)

Le esigenze

Nel 2014 Cefla dà vita all’implementazione di un progetto estremamente ambizioso di riorganizzazione aziendale con l’obiettivo di ottimizzare tutti i processi interni e di rendere più omogenee le strutture organizzative delle Business Unit con l’introduzione di metodologie, procedure e tool condivisi.
LeanCOST entra all’interno di questo contesto come strumento dal ruolo ben preciso: diventare il supporto all’introduzione della metodologia Design to Cost ed alla standardizzazione delle procedure di costificazione dei prodotti interessati.
Prima dell’introduzione di LeanCOST, l’attività di preventivazione dei costi era un’attività fortemente soggettiva e destrutturata: partendo dalla lettura manuale della tavola, veniva compilato un complesso foglio di lavoro Excel dove erano inserite manualmente tutte le distinte, i pesi dei particolari, ed i vari centri di lavoro coinvolti fino a stabilire il costo di ogni singolo componente su diverse quantità lotto.
L’azienda era alla ricerca di uno strumento che permettesse rapidamente di poter effettuare delle simulazioni partendo da informazioni già esistenti, come geometria, materia prima, processi e di valutare preventivamente la migliore soluzione progettuale che fosse in linea con il Target Cost.
Le competenze e le conoscenze non sarebbero dovute più restare patrimonio di poche figure, ma condivise tra i vari enti che concorrevano insieme a definire il costo di un prodotto.

I benefici

La volontà di snellire la fase di preventivazione ha portato negli ultimi 3 anni ad un utilizzo sistematico della piattaforma software LeanCOST a supporto di progettisti, industrializzatori e acquisitori delle varie Business Units, che possono ora effettuare una valutazione dei costi efficiente e completa, scambiandosi in modo semplice ed efficace tutte le informazioni necessarie.
Permettendo, infatti, l’importazione diretta dei modelli CAD 3D nativi, LeanCOST è in grado di ricostruire la distinta base e di riconoscere automaticamente tutti i processi coinvolti riducendo gli errori e il tempo dedicato alla stima dei costi fino al 50%. Interfacciandosi con altri software all’interno dell’azienda (CAD, PLM, ERP), lo strumento rende più snello e veloce il ciclo di vita del prodotto, dalla sua progettazione alla sua immissione sul mercato.
Inoltre, i molteplici e avanzati modelli di costo presenti nel sistema consentono di ampliare quotidianamente la conoscenza sul tema costi soprattutto in quelle aziende che, come Cefla, non hanno produzione interna, favorendo, in questo modo, la discussione con i fornitori su di una base oggettiva.

  • Determinazione del valore reale del componente e degli assiemi
  • Simulazione rapida di soluzioni progettuali diverse con valutazione real time dell’impatto delle modifiche tecniche sul costo
  • Introduzione di un unico standard aziendale nella preventivazione dei costi in tutte le Business Units
  • Ampliamento e condivisione della conoscenza in ambito tecnologia meccanica
  • Riduzione dei costi di acquisto grazie ad una maggiore collaborazione con la propria Supply Chain

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